GRUPO 1) ESPECIFICACIONES TECNICAS

REPARACIÓN DEPARTAMENTO  DE CULTURA.

1. Reparación de pintura de la parte interior con látex.

Las especificaciones técnicas de la pintura de látex varían según el fabricante, pero en general incluyen una composición de polímeros acrílicos en base acuosa, que le confieren propiedades de secado rápido, bajo olor y durabilidad. Sus características incluyen resistencia al lavado, a los hongos y al desgaste, con acabados mate o satinados. Se aplica con brocha, rodillo o soplete, requiere una superficie limpia y seca, y se puede utilizar en interiores y exteriores sobre diversos materiales como yeso, cemento y fibrocemento. 

Características principales:

• Base acuosa:

Compuesta por polímeros acrílicos diluidos en agua, lo que facilita su aplicación y limpieza. 

• Secado rápido:

Permite el repintado en pocas horas, dependiendo de la temperatura y humedad ambiente. 

• Bajo olor y VOCs:

Emite un olor más suave que las pinturas a base de aceite, siendo una opción más segura para interiores. 

• Resistencia:

Ofrece buena resistencia a la intemperie, al lavado y a la aparición de hongos. 

• Versatilidad:

Se adapta a diferentes superficies, incluyendo revoque, yeso, estuco, fibrocemento y ladrillo. 

• Acabado:

Puede ser mate, mate aterciopelado o satinado, con un gran poder cubritivo. 

Especificaciones comunes (pueden variar según el producto): 

• Viscosidad: Medida en la escala Stormer (U.K.), puede variar entre 80 y 95 U.K.
• Peso específico: Se ubica entre 1,16 y 1,45 gr/cm³, con variaciones según el color.
• Sólidos en volumen: Rango típico de 41,0 a 48,5 %.
• pH: Generalmente entre 8,7 y 9,5.

Recomendaciones para la aplicación:

• Preparación de la superficie: Debe estar limpia, libre de polvo, grasa u otros contaminantes, seca y en buen estado. 
• Herramientas: Se puede aplicar con pincel, rodillo o soplete (incluso airless). 
• Ventilación: Es fundamental asegurar una adecuada ventilación durante la aplicación y el secado del producto. 
• Protección personal: Se recomienda el uso de guantes y gafas para evitar el contacto con la piel y los ojos. 
• Manos: Se sugiere aplicar entre dos y tres manos para una mejor protección y acabado. 
• Limpieza: Las herramientas se limpian fácilmente con agua. 

2. Pintura de ladrillo visto parte exterior con antimoho incoloro.

Las especificaciones técnicas de una pintura o impermeabilizante incoloro antihongos para ladrillo visto incluyen su naturaleza (acrílica, silicona, etc.), su capacidad de repeler agua sin formar película, su propiedad de permitir la transpirabilidad de la pared, su resistencia a la intemperie, el rendimiento por litro, y los tiempos de secado. Estos productos se aplican para proteger la fachada, evitar la formación de moho y algas, y mantener la apariencia original del ladrillo. 

Tipos de productos

Existen dos tipos principales de productos para este fin: 

• Imprimantes o selladores transparentes:

Productos incoloros a base de resinas de silicona o acrílicas que penetran en la superficie del ladrillo, creando una película hidrófuga que repele el agua sin alterarla. 

• Pinturas plásticas con conservante antimoho:

Pinturas formuladas con aditivos fungicidas y algicidas que, aunque suelen ser de color blanco, pueden ofrecer acabados mate o satinado. Algunas versiones también son incoloras y transparentes al secar. 

Propiedades y características principales

• Incoloro y transparente: No altera la apariencia original del ladrillo, permitiendo que se vea su textura natural. 
• Hidrorrepelente: Repele el agua de lluvia, protegiendo la fachada de la humedad. 
• Transpirable: Permite el paso del vapor de agua desde el interior del muro hacia el exterior, evitando la condensación y problemas de humedad. 
• Protección antihongos: Evita la proliferación de hongos, algas y musgo en la superficie del ladrillo. 
• Durabilidad: Aumenta la vida útil de los materiales y reduce los costos de mantenimiento. 
• Fácil aplicación: Se puede aplicar con brocha, rodillo o soplete. 

Especificaciones técnicas comunes

• Rendimiento:

Varía según el producto, pero se suele expresar en m²/litro o m²/kg por mano. 

• Dilución:

Muchos productos se pueden diluir con agua para mejorar la penetración en superficies muy porosas. 

• Tiempos de secado:

El tiempo de secado al tacto puede ser de 30 minutos a 1 hora, y el de repintado de varias horas. 

• Temperatura de aplicación:

No se debe aplicar con temperaturas bajas (inferiores a 5°C) ni en tiempo lluvioso. 

• Protección ambiental:

Son productos que pueden ser nocivos para el medio acuático y deben desecharse de forma adecuada. 

3. Carpeta alisada de cemento con ipermeabilizante.

Una carpeta alisada de cemento con impermeabilizante es una capa de mortero con aditivos hidrófugos que se aplica sobre el contrapiso para nivelar, sellar y evitar el paso de la humedad. Las especificaciones incluyen una mezcla de cemento y arena (a veces con aditivos o cal), de espesor variable (entre 1.5 y 3 cm, aunque puede ser mayor), con una superficie lisa y uniforme que requiere fratasado. Se debe humedecer el contrapiso para asegurar la adherencia y aplicar el mortero con regla y cuchara. 

Materiales y Proporciones

• Cemento y Arena:

Se utiliza una mezcla de cemento con arena de granulometría mediana en proporciones que pueden variar de 1:3 a 1:5 (cemento:arena). 

• Impermeabilizante:

Se incorporan aditivos o productos hidrófugos al mortero según las especificaciones del fabricante para conferirle propiedades de impermeabilidad. 

Preparación y Aplicación

1. Humedecer el Contrapiso: Se humedece el contrapiso para mejorar la adherencia del nuevo mortero. 
2. Preparar el Mortero: Se mezcla el cemento, arena e impermeabilizante con la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla plástica y trabajable, usando la mínima cantidad de agua posible. 
3. Aplicar el Mortero: Se vierte el mortero y se esparce con una cuchara. 
4. Nivelar con Regla: Se utilizan fajas de nivelación y se empareja la superficie con una regla de corte, realizando movimientos en zigzag hasta dejarla lisa. 
5. Fratasar: Una vez que el material ha adquirido cierta rigidez, se debe fratasar con una llana para lograr una superficie lisa y uniforme. 
6. Curado: Se debe mantener la superficie húmeda durante el proceso de curado para asegurar la correcta hidratación del cemento y el buen desarrollo de sus propiedades. 

4. Desmonte de cielo raso existente.

Las especificaciones técnicas para el desmonte de un cielo raso existente incluyen la descripción del proceso de remoción de láminas, perfiles y otros accesorios, la gestión y acopio de los materiales retirados, y la correcta disposición de los residuos. Se debe identificar el tipo de cielo raso (placas de yeso, PVC, fibra mineral, suspendido, etc.) para definir la metodología de desmontaje más adecuada, asegurando no afectar la estabilidad de los elementos constructivos existentes. 

1. Identificación y Evaluación

• Tipo de Cielo Raso:

Determinar el material del cielo raso (yeso, PVC, fibra mineral, drywall) para conocer su composición y método de montaje. 

• Estado Actual:

Evaluar la condición del cielo raso para identificar posibles daños, instalaciones integradas (eléctricas, sanitarias), o uniones complejas. 

2. Metodología de Desmonte

• Seguridad:

Utilizar equipo de protección personal (EPP) como casco, guantes y gafas. 

• Protección del Área:

Cubrir los pisos y el mobiliario circundante para protegerlos de polvo y escombros. 

• Remoción de Elementos:
  • Láminas/Paneles: Retirar con cuidado las placas o láminas que conforman el cielo. 
  • Estructura de Soporte: Desmontar perfiles, rieles, canales o alambres galvanizados que sostienen el cielo raso. 
  • Fijaciones: Desatornillar o retirar cualquier elemento de fijación. 
• Herramientas:

Utilizar herramientas adecuadas para el material, como bisturí para placas, tijeras para hojalatería, taladro, destornillador, y herramientas para demolición manual. 

3. Gestión de Residuos

• Acopio de Materiales:

Reunir los elementos desmontados, incluyendo láminas, perfiles y fijaciones. 

• Clasificación:

Separar los materiales según su tipo (metálicos, plásticos, yeso) para su reciclaje o desecho adecuado. 

• Transporte y Eliminación:

Cargar los residuos y transportarlos a un centro de disposición autorizado, cumpliendo con las normativas locales. 

4. Consideraciones Adicionales

• Reutilización:

Si el material está en buen estado, considerar la posibilidad de recuperarlo para una posterior instalación en otro emplazamiento. 

• Instalaciones Embebidas:

Verificar la existencia de instalaciones eléctricas o sanitarias debajo del cielo raso y manejarlas con precaución durante el desmontaje. 

• Desmonte por Partes:

Es recomendable desarmar el cielo raso en secciones controladas, evitando grandes caídas de material. 

5. Cielo raso de placa de yeso.

Las especificaciones técnicas para un cielorraso de placa de yeso incluyen el replanteo del nivel del cielorraso, la instalación de una estructura de metal o madera con perfiles (soleras, montantes oomegal) con distancias máximas entre centros de 400 a 600 mm, la colocación de perfiles de suspensión o velas, y el posterior fijado de las placas de yeso en forma transversal a la estructura, trabadas entre sí, con uniones selladas con cinta y masilla, y tornillos fijados según especificaciones de cada fabricante. 

1. Replantear Nivel y Ejes 

• Se debe marcar el nivel del cielorraso en las paredes perimetrales utilizando un nivel láser o hilo entizado.

2. Colocación de Perfiles Perimetrales 

• Se fijan los perfiles perimetrales (soleras) a las paredes con un kit de fijaciones.

3. Armado de la Estructura

• Suspensión:

Se colocan los elementos de suspensión (velas o elementos de suspensión) que se fijan a la estructura del techo. 

• Largueros/Viguetas:

Se cuelgan los largueros (vigas maestras) de los elementos de suspensión. 

• Travesaños:

Se colocan los travesaños entre los largueros, con un sistema de encastre o fijación. 

• Montantes:

Se instalan los montantes (perfiles omega) con una separación máxima entre ejes de 400 mm, usando los perfiles perimetrales como guía. La separación se determina por el espesor de la placa de yeso. 

4. Instalaciones 

• Se realizan los pasajes para instalaciones y se instalan refuerzos para cajas de luz y conductos de aire acondicionado.

5. Colocación de Placas de Yeso

• Las placas se fijan a la estructura en forma transversal a los montantes. 
• Las uniones entre placas deben estar trabadas para mayor resistencia. 
• El espesor de la placa y la distancia entre perfiles (separación estructural) determinan el tipo de placa a utilizar. 

6. Tratamiento de Juntas y Acabado

• Las juntas deben ser tratadas con cinta de papel microperforada. 
• Se aplican capas de masilla para cubrir la cinta y los tornillos, dejando secar cada capa antes de aplicar la siguiente. 
• Se realiza un acabado final con masilla y lijado para obtener una superficie lisa, lista para pintar. 

Consideraciones Generales

• Limpieza: Se debe trabajar con guantes o manos limpias para evitar manchas. 
• Tornillos: Se utilizan tornillos específicos para placas de yeso, con separaciones adecuadas entre ellos. 
• Escuadra: Es fundamental verificar que la estructura esté a escuadra. 
• Aislamiento (opcional): Se puede colocar material aislante (como lana de vidrio) sobre los montantes antes de la colocación de las placas. 

6. Instalación eléctrica (reparación general, provisión
   y colocación de circuitos y artefactos nuevos. No
   incluye aire acondicionado)

Las especificaciones técnicas para la reparación de una instalación eléctrica general incluyen el análisis de carga y tensión, la selección de materiales de calidad (cables, interruptores, canalizaciones, etc.), la correcta instalación y continuidad de los circuitos, la implementación de dispositivos de protección como la toma de tierra y los interruptores magnetotérmicos, y el cumplimiento de la normativa vigente. Es crucial realizar una inspección previa para identificar anomalías y garantizar la seguridad y eficiencia del sistema eléctrico

Consideraciones Generales

• Inspección Inicial:

Se debe realizar una inspección detallada de la instalación actual para detectar anomalías, identificar el origen de los problemas y determinar el alcance de la reparación. 

• Análisis de Carga y Tensión:

Se debe calcular la demanda eléctrica para dimensionar adecuadamente los conductores y los equipos, asegurando que la instalación pueda soportar la carga requerida sin sobrecargas. 

• Cumplimiento Normativo:

Es fundamental conocer y aplicar la normativa técnica eléctrica vigente en la región, como la NOM-001 en México, para garantizar que la reparación cumpla con los estándares de seguridad. 

Especificaciones de Materiales

• Conductores y Cableado:

Seleccionar cableado de alta calidad y con el calibre adecuado para la corriente que circulará, garantizando un aislamiento seguro y una buena resistencia. 

• Canalizaciones:

Instalar tuberías de manera empotrada o visible, asegurando que el sistema esté mecánicamente unido y que se mantenga una continuidad adecuada de caja a caja. 

• Dispositivos de Protección:

Instalar interruptores magnetotérmicos para proteger contra sobrecargas y cortocircuitos, así como una toma de tierra funcional para la seguridad. 

• Tableros y Accesorios:

Utilizar tableros de distribución y cuadros de protección adecuados, junto con tomacorrientes y accesorios de buena calidad que aseguren la conexión segura de los aparatos eléctricos. 

Procedimiento de Reparación

• Planificación y Diseño:

Antes de iniciar la obra, se debe planificar detalladamente el recorrido de los circuitos y el tipo de materiales a utilizar. 

• Instalación de Tuberías:

Las tuberías se deben instalar de forma continua, limitando el número de curvas a 90° y utilizando piezas de fábrica para las uniones. 

• Conexiones Seguras:

Todas las uniones de cables y la conexión a los dispositivos de protección deben ser realizadas de forma segura y eficiente. 

• Trabajo sin Tensión:

Siempre se debe trabajar con la instalación sin tensión para evitar accidentes y garantizar la seguridad del personal. 

7. Reparación de Sanitario.

7.1  Desmonte de artefactos sanitarios.

Las especificaciones técnicas para el desmonte de artefactos sanitarios incluyen la revisión previa, el cierre de llaves de agua, la desconexión de tuberías (hidráulicas y sanitarias), el retiro cuidadoso para evitar daños, la inspección visual del área y la limpieza post-trabajo. Además, se puede especificar el uso de medios manuales y la necesidad de cargar los elementos en contenedores o camiones. 

Procedimientos detallados

• Cierre de suministro: Se deben cerrar las llaves de paso o válvulas de alimentación de agua del aparato sanitario. 
• Desconexión de redes: Se desconectan las tuberías de agua potable y de desagüe del artefacto. 
• Retiro del artefacto: Se procede a retirar el aparato sanitario con cuidado, para evitar romper la porcelana u otros accesorios. 
• Revisión del punto de conexión: Se inspecciona visualmente el área donde estaba el artefacto para verificar que no hayan quedado daños y que los puntos de conexión estén en buen estado. 
• Limpieza del área: Se realiza una limpieza básica del área donde se realizó el desmonte. 
• Consideraciones sobre la carga: Es posible que se requiera la carga manual de los artefactos desmontados sobre un camión o contenedor para su posterior disposición. 
• Documentación y condiciones: Se puede solicitar la entrega de los artefactos a la fiscalización de obra, o se puede requerir que los aparatos desmontados no puedan ser reutilizados. 

Consideraciones generales

• Evitar daños:

Durante el proceso de desmonte, se debe tener especial cuidado para no dañar el aparato sanitario ni los elementos constructivos a los que esté sujeto. 

• Preparación para trabajos futuros:

El objetivo principal del desmonte es preparar el área para posteriores trabajos de construcción o remodelación. 

• Unidades de medida:

Las especificaciones suelen indicar una unidad de medida para el trabajo, como por unidad desmontada. 

7.2 Desmonte de revestimientos pisos y azulejos.

Las especificaciones técnicas para el desmonte de pisos y azulejos se centran en el procedimiento de remoción, la protección personal, la limpieza del área y el cumplimiento de normativas. Se detalla la necesidad de usar equipo de protección (gafas, guantes, mascarilla), la técnica de trabajo con herramientas como martillos y aspiradoras para controlar el polvo y facilitar la remoción, y la limpieza final del contrapiso para dejarlo uniforme para la siguiente etapa de obra. 

1. Antes de comenzar 

• Seguridad:

Ponte equipo de protección personal (EPP) como gafas, guantes, mascarilla y calzado de seguridad.

• Identificar áreas de trabajo:

Busca puntos de inicio, como las esquinas o los tapajuntas, para comenzar a insertar las herramientas.

2. Proceso de desmonte 

• Uso de herramientas:

Utiliza un martillo neumático para romper las baldosas en un ángulo adecuado.

• Control del polvo:

Mantén una aspiradora funcionando cerca de donde trabajas para aspirar el polvo generado.

• Remoción por áreas:

Trabaja en pequeñas secciones para poder descansar y ver mejor lo que estás removiendo.

• Limpieza intermedia:

Pasa una escoba frecuentemente para identificar y limpiar zonas con restos de mortero o cemento que requieran una pasada adicional.

3. Limpieza y preparación del área

• Remoción de sobrantes:

Usa un raspador para eliminar los restos de mortero o cemento cola en el contrapiso. 

• Obtención de superficie uniforme:

Retira todo el material debajo del piso existente para lograr un contrapiso limpio y uniforme para la próxima etapa de obra. 

4. Disposición de residuos

• Manejo de piezas grandes:

Al romper las baldosas, procura hacerlo en un balde para que las piezas caigan en él, facilitando su posterior remoción. 

• Cumplimiento de normativas:

Sigue las especificaciones técnicas de cada proyecto y las normas locales aplicables para la disposición de escombros y residuos. 

7.3 Provisión y colocación de artefactos sanitarios (inodoros, lavatorios, mingitorios, espejos)

Las especificaciones técnicas para la provisión y colocación de artefactos sanitarios incluyen la selección de marcas y modelos de alta calidad, como los monoblock de loza vitrificada para inodoros; el cumplimiento de estándares de fabricación y calidad para grifería y demás componentes; la instalación con sistemas de fijación correctos y sellado adecuado con silicona y teflón; la verificación de niveles, plumadas y distancias específicas según el fabricante y la planimetría del proyecto; y la realización de pruebas de funcionamiento y estanqueidad para detectar y corregir fugas o defectos. 

1. Artefactos Sanitarios (Inodoros, Lavamanos, Bidés, etc.) 

• Calidad:

Se debe especificar la marca, modelo y tipo de material, como loza vitrificada o monoblock, que cumplan con estándares de calidad.

• Normativa:

Asegurar que los artefactos cumplan con las normas técnicas aplicables.

• Ubicación:

La cantidad y ubicación de cada artefacto deben estar indicadas en los planos del proyecto.

• Material de apoyo:

Se pueden requerir losas de hormigón reforzado para el apoyo de muebles o bancadas, con una altura determinada sobre el piso terminado.

2. Instalación y Fijación

• Replanteo: Marcar la posición de los artefactos en la pared y el piso. 
• Perforaciones: Taladrar los muros para la colocación de los tacos y pernos de fijación. 
• Nivelación: Asegurar que el artefacto quede correctamente nivelado durante la instalación. 
• Sellado: Aplicar silicona en la base del artefacto y teflón en las conexiones para asegurar la estanqueidad y evitar fugas. 

4. Verificación y Pruebas

• Pruebas de funcionamiento:

Realizar varias pruebas de funcionamiento una vez fijados todos los componentes. 

• Detección de fugas:

Inspeccionar detenidamente el sistema para detectar fugas de agua o problemas de funcionamiento. 

• Corrección de defectos:

Si se detectan fugas o defectos, se deben ubicar y reparar antes de la aceptación final de la obra. 

5. Consideraciones Adicionales 

• Distancia a la pared:

Verificar las distancias específicas entre el desagüe del inodoro y el muro, que pueden variar y requerir el uso de desplazadores.

• Entubado de desagües:

Los desagües de los lavatorios se deben embutir en la pared para evitar interferencias con muebles o el paso.

• Ventilación:

La instalación sanitaria debe incluir tuberías de ventilación para evitar malos olores y permitir un adecuado funcionamiento del sistema de desagüe

7.4  Provisión y colocación de piso cerámica con carpeta alisada de cemento.

Las especificaciones técnicas para la provisión y colocación de piso cerámico incluyen la verificación del material (color, dimensiones, ausencia de defectos), la preparación de la superficie con un contrapiso o firme nivelado, la selección de adhesivos apropiados para la cerámica y el tipo de superficie, la colocación aplicando el adhesivo sobre el firme y asentando las piezas con golpes suaves, el relleno uniforme de las juntas con lechada del color adecuado, y una limpieza final de toda la superficie, asegurando la planitud y el escuadría de las uniones. 

1. Materiales 

• Cerámica o porcelanato:

Deberá ser de primera calidad, sin defectos visibles como grietas o alabeos. Las dimensiones y el color deben ser uniformes.

• Adhesivo:

Se utilizará una mezcla adhesiva especial para cerámica, o el mortero especificado en los detalles del proyecto.

• Lechada o emporador:

Se usará para rellenar las juntas, de un color que contraste o combine con la cerámica, según el diseño.

2. Preparación de la Superficie 

• Contrapiso:

La superficie sobre la que se colocará el piso deberá estar perfectamente nivelada y lisa para evitar la necesidad de rellenos adicionales con arena o similar.

• Control de niveles:

Es fundamental que la base tenga las pendientes adecuadas, si las hubiera (como en baños), para permitir el drenaje.

3. Instalación

• Presentación del material:

El contratista deberá presentar las muestras de cerámica al fiscal de obra para su aprobación antes de la instalación. 

• Aplicación del adhesivo:

Se aplicará la mezcla adhesiva sobre el contrapiso y en la parte posterior de la baldosa. 

• Colocación:

Las piezas se asentarán con presión, usando un martillo de caucho para asentarlas y extraer el exceso de adhesivo. 

• Nivelación y escuadría:

Durante la colocación, se verificará la nivelación, planitud, plomo y escuadría de las uniones con herramientas como una codal. 

• Corte de piezas:

Los recortes de las piezas se realizarán con una máquina o cortadora especializada, como una amoladora con disco de corte para porcelanato. 

4. Acabado

• Limpieza del exceso:

Se retirará el exceso de mortero o adhesivo y se limpiará cuidadosamente la superficie. 

• Relleno de juntas:

Una vez que el adhesivo haya curado lo suficiente, se rellenarán las juntas de forma uniforme con la lechada o emporador elegido. 

• Retiro de restos:

Es importante que no queden restos de la lechada o emporador en la superficie de la cerámica. 

5. Control de Calidad 

• Verificación final:

Se comprobará que el alineamiento, la horizontalidad y la verticalidad del trabajo terminado sean correctos.

• Cumplimiento de normas:

El porcelanato deberá cumplir con las normas técnicas correspondientes, como las NTE INEN, y se realizarán los ensayos pertinentes si es necesario.

7.5 Provisión y colocación de azulejos.

Las especificaciones técnicas para la provisión y colocación de azulejos incluyen la preparación del contrapiso, la selección y presentación de las piezas, la aplicación de un adhesivo adecuado con llana dentada (preferiblemente con doble encolado), el uso de juntas de dilatación de mínimo 2 mm, la nivelación y escuadría de las piezas con herramientas como codal y plomada, el recorte con máquina o amoladora, y el posterior emporado de las juntas con pasta para baldosas (pastina), así como la verificación de la planitud, plomo y alineamiento del trabajo final. 

1. Preparación de la Superficie

• Limpieza:

Antes de comenzar, se debe barrer y aspirar el piso para asegurar que esté libre de polvo y escombros. 

• Contrapiso:

La superficie sobre la que se colocarán las baldosas debe estar bien nivelada, alisada y compactada. 

• Imprimación:

Se aplica una imprimación de unión para asegurar la adherencia del mortero. 

2. Colocación del Azulejo

• Adhesivo:

Se extiende el adhesivo sobre el piso usando una llana dentada, manteniendo una inclinación de 45 grados para lograr una capa uniforme. 

• Doble encolado:

Se recomienda aplicar una capa delgada de adhesivo en el reverso de la pieza para garantizar una mejor adherencia y rellenar los surcos. 

• Alineación:

Utilizar un hilo para marcar una escuadra en ángulo recto y así guiar la colocación, asegurando que las piezas queden alineadas y en plomo. 

• Juntas:

Se dejan juntas de separación mínimas de 2 mm, las cuales serán rellenadas posteriormente. 

• Cortes:

Los recortes de las piezas se realizan con una cortadora manual o amoladora. 

• Ajuste:

Se presionan las piezas sobre el adhesivo con golpes de martillo de caucho para asegurar el asentamiento y extraer el exceso de pasta. 

3. Acabados y Limpieza

• Remoción del exceso:

Una vez colocada la pieza, se remueve y limpia el exceso de mortero de las juntas. 

• Emporado (Rejuntado):

Se rellenan las juntas con pastina (o pasta para baldosas), presionando con una espátula para que penetre bien. 

• Limpieza final:

Se repasa la superficie con un paño húmedo para suavizar las juntas y retirar cualquier resto de pastina. 

• Verificación:

Se comprueba el alineamiento, la horizontalidad y verticalidad de las piezas, así como la nivelación y planitud de todo el trabajo. 

• Curado:

Se mantiene la humedad adecuada del solado durante al menos tres días para el correcto curado, mediante riego o cobertura con arpillera humedecida. 

8. Limpieza final.

Comprende todos los trabajos necesarios para dejar el lugar de trabajo perfectamente limpio. Se deberá retirar todo resto de material del predio. Las obras auxiliares construidas por el Contratista, (depósitos, retretes, etc.), serán desmanteladas y retiradas del predio. Las zanjas para el apagado de cal serán rellenadas y apisonadas. Las canchas de mezclas serán levantadas. El área de limpieza será el área total del predio, donde haya trabajado el Contratista. Dentro de este rubro deberá incluirse el costo de dos tableros; cada uno con la totalidad de las llaves y cerraduras y candados, en original y duplicado, con sus respectivos nombres de puertas o accesos.

9. Cartel de Obra.

EL CONTRATISTA deberá contar con un letrero de 2.00 x 1.50 m en la obra. Este letrero lo colocará EL CONTRATISTA en lugar indicado por el Fiscal de Obras dentro de los 10 (diez) días de iniciada la obra; permanecerá en la obra o en el lugar indicado, hasta que el Fiscal de Obras lo estime conveniente.

El letrero será de chapa negra Nº 24 con armazón de hierro galvanizado y pintado con esmalte sintético.

La altura a la que debe ser colocado el letrero será de dos (1.2) metros, contando desde el nivel natural del terreno hasta la parte inferior del letrero.

GRUPO 2) ESPECIFICACIONES TECNICAS  DE TANQUE ELEVADO PARA EL BARRIO SAN FRANCISCO.

1. Trabajos preliminares.

LIMPIEZA DE TERRENO Los trabajos de limpieza consisten en el destronque de árboles y arbustos, troncos, malezas y otras hierbas de acuerdo a las instrucciones expresas del Fiscal de Obra, así como el transporte de los residuos resultantes a un lugar fuera del terreno a cargo del Contratista. El Contratista tendrá la obligación de mantener, en la medida en que no afecte la obra, toda la vegetación y suelo vegetal existentes en frente al terreno. La remoción de éstos, que sea necesaria para la prosecución de los trabajos, deberá ser previamente autorizada por el Fiscal de Obra. El Contratista se responsabilizará de toda remoción y destrucción de la vegetación, como consecuencia de la ejecución de tareas en forma inadecuada o inconsulta. Los trabajos incluyen demolición de todos los elementos constructivos que pudieran entorpecer el normal desarrollo de los trabajos. El retiro de los escombros estará a cargo de la Empresa Contratista.

2. Cartel de Obra.

EL CONTRATISTA deberá contar con un letrero de 2.00 x 1.50 m en la obra. Este letrero lo colocará EL CONTRATISTA en lugar indicado por el Fiscal de Obras dentro de los 10 (diez) días de iniciada la obra; permanecerá en la obra o en el lugar indicado, hasta que el Fiscal de Obras lo estime conveniente.

El letrero será de chapa negra Nº 24 con armazón de hierro galvanizado y pintado con esmalte sintético.

La altura a la que debe ser colocado el letrero será de dos (1.2) metros, contando desde el nivel natural del terreno hasta la parte inferior del letrero.

3. Replanteo y Marcación.

Las especificaciones técnicas para el replanteo y marcación detallan las reglas y procedimientos que el contratista debe seguir para trasladar las medidas de los planos al terreno. Estas incluyen: el uso de puntos de referencia y coordenadas, la verificación de la exactitud por parte del fiscal de obra, el cuidado y mantenimiento de las estacas y marcas, y el uso de herramientas y materiales aprobados. El objetivo es materializar en el sitio de construcción todos los elementos arquitectónicos y estructurales descritos en el diseño del proyecto. 

Responsabilidades del contratista

• Suministrar materiales y mano de obra: necesarios para el replanteo y marcación. 
• Responsabilizarse por la exactitud: de las medidas y escuadrías. 
• Cuidar y conservar las estacas y marcas: utilizadas para la marcación de la obra. 
• Presentar un juego de "Planos de replanteo": para aprobación por la fiscalización. 

Procedimientos clave

• Limpieza y nivelación del terreno:

Se debe limpiar y nivelar perfectamente el terreno según las cotas especificadas en los planos. 

• Establecimiento de ejes y niveles:

Se establecen y marcan en el terreno los ejes, niveles, retiradas y elevaciones que se encuentran en los planos. 

• Uso de puntos fijos y referencias:

Se utilizan los puntos fijos, niveles y líneas de referencia proporcionados por el supervisor o establecidos en los planos como guía. 

• Control de escuadras y perpendicularidad:

Se emplea la regla del 3-4-5 o la igualdad de las diagonales para asegurar escuadras perfectas en los locales. 

• Materialización de los ejes:

Los ejes se materializan en el terreno mediante hilos y marcas, y se transfieren a los tables de replanteo para su uso posterior. 

Herramientas y materiales

• Estacas de madera:

Se utilizan estacas de madera y cabezales para fijar las marcas de los cordeles. 

• Tables de replanteo:

Tableros de madera que se colocan alrededor de la obra para servir de base a las estacas y las marcas de los ejes. 

• Herramientas de medición:

Plomadas, escuadras, cordeles, martillos, huinchas y flexómetros son herramientas esenciales para la exactitud del replanteo. 

4. Excavación.

Las especificaciones técnicas para excavaciones describen las normas, procedimientos, materiales y medidas de seguridad que rigen la remoción de material del suelo para la construcción de una estructura. Incluyen requisitos previos como estudios de suelo y análisis de colindantes, procedimientos de ejecución (manual o a máquina), manejo de materiales (comunes, de derrumbe, etc.), uso de entibados en caso de riesgo de colapso, señalización del área, y la verificación y aprobación por parte de un interventor o fiscal de obra. El objetivo es garantizar la seguridad, la estabilidad del terreno, y el cumplimiento de las dimensiones y tolerancias establecidas en los planos del proyecto.

Requisitos Previos

Estudio de Suelo: Identificar las características del terreno y las recomendaciones del estudio de suelos para guiar el proceso.

Análisis de Colindantes: Evaluar las edificaciones y estructuras cercanas para prever su seguridad.

Replanteo: Realizar un replanteo adecuado para marcar las áreas de excavación según los planos.

Procedimiento de Ejecución

Métodos:

Se puede ejecutar de forma manual, con herramientas de mano, o mecánica, utilizando maquinaria pesada, según lo especificado en los planos y aprobado por el interventor.

Estabilidad del Terreno:

En zonas con riesgo de derrumbe, se debe instalar un entibado para proteger al personal y garantizar la estabilidad del terreno y las estructuras adyacentes.

Gestión del Agua:

En caso de presencia de agua, se debe manejar adecuadamente, limpiando los lodos que puedan formarse antes de proseguir con la carga.

Manejo de Materiales

Material Común:

Incluye limos, arcillas, arenas, gravas y materiales orgánicos sueltos que pueden ser excavados con herramientas manuales o maquinaria convencional.

Derrumbes:

Implica la remoción de materiales caídos de laderas, que pueden incluir material común, raíces y árboles.

Sobrantes:

Las especificaciones deben incluir el cargue y retiro de todo el material sobrante, así como su desalojo.

Medidas de Seguridad

Señalización:

Se debe delimitar y señalizar el perímetro de la excavación con cinta de advertencia o señales de peligro.

Distancia de Seguridad:

Establecer distancias de seguridad para el personal, el acopio de material y la operación de maquinaria pesada.

Verificación y Aprobación

Autorización:

No se deben iniciar cargas sin autorización escrita del fiscal o interventor de la obra.

Control de Calidad:

El interventor verifica que el fondo sea uniforme y nivelado, que se cumplan las dimensiones y tolerancias especificadas en los planos, y que se utilicen materiales aprobados.

5. Zapatas de H°A° 

ZAPATA TIPO 1.

El renglón de zapata tipo 1 comprende el trazo, punteado, excavación y relleno estructural de las zapatas aisladas, estas zapatas tendrán dimensiones de 1.10 x 1.10 mts y espesor de 0.25mts, con refuerzo de acero de varillas No. 4 grado 40 separadas a cada 0.10mts en ambos sentidos. Previo a la fundición del cimiento, deberá comprobarse que la capacidad soporte mínima del suelo sea de 15 ton/m², en caso de no alcanzar este valor, se realizarán los trabajos necesarios de subcimentación de común acuerdo con el supervisor. CIMIENTO CORRIDO CC-1

Será de concreto reforzado f’c = 200 Kg. /cm2 de 0.40*0.20 mts. De sección, todo el largo con el siguiente armado: 3 hierros de 3/8 y eslabones de ¼ a 0.20 mt. Hierro grado 40. Que incluye todos los materiales y trabajos necesarios para su realización como compactación de la zanja, formaleteado (en donde sea necesario), la fabricación y colocación de la armadura, fundición (fabricación, traslado y colocación) del concreto, fraguado, desencofrado y rellenos de zanjas. El tiempo máximo de colocación de concreto posterior a su mezclado, será de 30 minutos y deberán utilizarse vibradores con el propósito de alcanzar todas las partes del elemento estructural, evitando la existencia de espacios vacíos o varillas de acero que queden expuestas.

LEVANTADO DE BLOCK MURO DE CIMENTACION

Consiste en el levantado de 2 hiladas de block ó más dependiendo del valor soporte mínimo de carga y el criterio del supervisor de la obra.Debe de verificarse la verticalidad del levantado el cual debe de estar a plomo y con las unidades debidamente colocadas. Debido a la importancia de los muros, que trabajan estructuralmente, se pondrá especial atención al material y a su colocación, evitando el uso de bloques rotos o con fallas de fabricación.

RELLENOS

El relleno de la cimentación se efectuará hasta que el supervisor inspeccione la fundición y el proceso de curado de concreto concluido y tenga la suficiente resistencia para soportar presiones. El relleno se efectuará con el mismo material excavado, salvo que el Supervisor indique lo contrario, el cual deberá efectuarse compactando adecuadamente en capas no mayor de 0.20 metros. El relleno de la cimentación se efectuará con el mismo material excavado, salvo que el supervisor indique lo contrario; en capas no mayores de 20.00cm hasta obtener la compactación adecuada al 95% de la densidad seca obtenida en el ensayo AASHO T-99 (Proctor Standard).

SOLERA HIDROFUGA SH-1.

Este trabajo incluye todos los materiales e insumos necesarios para realizar la solera hidrófuga o de humedad, que es de concreto reforzado f’c= 210 Kg. /cm2; tallada con una medida de 0.20*0.15, armada con 4 hierros de 3/8 y estribos de ¼ a cada 0.20 mts. Las dimensiones serán las indicadas en planos así como también el armado con el refuerzo y grado equivalente a 40,000 PSI los cuales vienen indicados en los detalles de los planos del proyecto. En caso de contar terreno con pendiente o muros con dos niveles de piso.

6. Pilares de H°A° 

Las especificaciones técnicas para pilares de hormigón armado (H°A°) de 0,25x0,30 m con una resistencia de 200 kg/cm² (fck=200 kg/cm²) incluyen la definición del hormigón, la cuantía y tipo de acero de refuerzo, el tipo y tamaño de los agregados, el uso de aditivos, las condiciones de curado y la protección de los pilares. 

Definición de hormigón (fck=200 kg/cm²) 

• Dosificación:

Especificar la proporción de cemento, arena, grava y agua para alcanzar la resistencia de diseño de 200 kg/cm².

• Materiales:

La calidad de los materiales (cemento, arena, grava) es crucial para la resistencia del hormigón.

Acero de refuerzo 

• Cuantía:

Definir el porcentaje de acero de refuerzo (diámetro y número de barras) en la sección transversal del pilar.

• Tipo y calidad:

Especificar el tipo de acero de refuerzo (por ejemplo, barra corrugada) y su grado de resistencia.

• Recubrimiento de acero:

Indicar el grosor de la capa de hormigón que recubre el acero de refuerzo, protegiéndolo de la corrosión.

Dimensiones y diseño

• Sección transversal: Se especifica en el 0,25x0,30 m. 
• Armadura: Se definen las características de la armadura, el espaciado de las estribas y las vainas. 

Detalles de construcción 

• Encofrado:

Asegurar que los encofrados sean estables y estén bien sellados para dar la forma deseada a los pilares.

• Vibrado:

Realizar el vibrado del hormigón para eliminar el aire atrapado y lograr una buena compactación.

• Curado:

Aplicar un curado húmedo durante los primeros días para que el hormigón desarrolle la resistencia adecuada.

Otras consideraciones

• Aditivos:

Se pueden especificar el uso de aditivos para mejorar propiedades como la trabajabilidad o el tiempo de fraguado del hormigón. 

• Control de calidad:

Se recomienda la realización de pruebas de resistencia a la compresión del hormigón. 

7. Vigas de H°A°  

Las vigas de hormigón armado (H°A°) de 0.20x0.30 m con Fck de 200 kg/cm² requieren especificaciones técnicas detalladas que incluyen la calidad de los materiales (cemento, agregados, acero de refuerzo), el diseño de la mezcla de concreto, el dosificado por volumen o peso, el tipo y cantidad de acero de refuerzo, el proceso de colocación, curado y vibrado del concreto, así como el control de calidad en cada etapa, tal como lo establece el diseño estructural y las normas técnicas de construcción aplicables.

Componentes Clave de las Especificaciones Técnicas:

Calidad del Hormigón (Concreto):

Resistencia (Fck): Se especifica una resistencia a la compresión de 200 kg/cm² (o 20 MPa), que debe alcanzarse a los 28 días de curado.

Agregados: Se debe especificar el tipo y tamaño máximo de los agregados (grava y arena) que cumplirán la granulometría establecida.

Cemento: Se debe indicar el tipo de cemento y su calidad.

Agua: La cantidad y calidad del agua de mezcla es crucial para la consistencia y resistencia del hormigón.

Diseño de la Mezcla:

Dosificación: La dosificación de los materiales para obtener la resistencia y trabajabilidad deseada, usualmente expresada en proporciones peso o volumen.

Acero de Refuerzo (Armadura):

Tipos y Calidad: Se especificará el tipo de acero (ej. corrugado) y su resistencia a la tracción.

Dimensiones y Cantidad: Se definirán el diámetro, la cantidad y la disposición del acero de refuerzo (longitudinal y transversal) según lo especificado en los planos estructurales.

Ejecución de la Obra:

Encofrado: Especificaciones para la construcción y montaje de los moldes que darán la forma a las vigas.

Colocación del Concreto: Indicaciones sobre cómo se debe verter el concreto para evitar segregación y asegurar la continuidad del elemento.

Vibrado: La técnica y duración del vibrado para consolidar el concreto y eliminar burbujas de aire.

Curado: El método de curado (húmedo, con aditivos, etc.) para garantizar que el concreto alcance la resistencia especificada.

Control de Calidad:

Pruebas de Slump: Para verificar la trabajabilidad de la mezcla antes del vaciado.

Pruebas de Probetas (Cilindros): Se tomarán muestras del concreto para realizar pruebas de resistencia a la compresión en el laboratorio y verificar que se cumpla el Fck especificado.

Importancia:

Estas especificaciones son fundamentales para asegurar que la viga cumpla con los requisitos estructurales de resistencia, durabilidad y seguridad, y deben seguir lo indicado en el proyecto estructural y las normativas de construcción vigentes.

8. Losa de H°A° 

Las especificaciones técnicas para una losa de hormigón armado (H°A°) de 0,12 m de espesor y 180 kg/cm² de resistencia (fck) incluyen la definición del Hormigón (cemento, áridos, agua y aditivos) con su resistencia especificada, el diseño de los aceros de refuerzo según el cálculo estructural, y el control de calidad y ejecución en obra.

Especificaciones técnicas para una losa de H°A° (e= 0,12 m, fck= 180 kg/cm²)

1. Materiales

Hormigón:

Resistencia: La resistencia característica a la compresión del hormigón es de 180 kg/cm² (18 MPa).

Composición: Debe cumplir con la normativa vigente para hormigones, mezclando cemento Portland, áridos (grava y arena) y agua en proporciones específicas para alcanzar la resistencia requerida.

Aditivos: Se pueden usar aditivos para mejorar la trabajabilidad, durabilidad o resistencia del hormigón, si son necesarios y aprobados.

Acero de Refuerzo:

Tipo y calidad: Debe especificarse el tipo de barra de acero (ej. B500) y su límite de fluencia, de acuerdo con la normativa de diseño estructural.

Diámetro y cantidad: Los diámetros de las barras de refuerzo, su separación y su disposición se determinan en el plano estructural o cálculo de la losa.

2. Diseño y Ejecución

Espesor: El espesor de la losa es de 0,12 metros (12 cm), tal como se especifica.

Cálculo estructural: Se debe realizar un cálculo estructural para determinar la cantidad y disposición del acero de refuerzo, tanto en la parte superior como inferior de la losa, según las cargas que soportará.

Encofrado: Se debe montar un encofrado que tenga las dimensiones y rigidez necesarias para contener el hormigón fresco y darle la forma y nivel adecuados.

Colocación del acero: El acero de refuerzo se colocará según lo especificado en los planos de diseño, asegurando que el recubrimiento de hormigón sea el adecuado para proteger el acero de la corrosión.

Compactación: El hormigón se debe compactar adecuadamente (con vibrador) después de ser vertido para eliminar el aire atrapado y asegurar que se rellene bien todos los espacios del encofrado y alrededor del acero.

Curado: Se deben aplicar métodos de curado (como riego o cubrimiento con materiales húmedos) durante un tiempo determinado después del fraguado del hormigón para asegurar su hidratación y desarrollo completo de la resistencia.

3. Control de Calidad

Ensayos del hormigón: Se realizarán ensayos en obra y en laboratorio para verificar la calidad del hormigón, incluyendo el peso del cemento, calidad de los áridos, y la resistencia a la compresión del hormigón.

Control de la ejecución: Se deben revisar y controlar las diferentes etapas de la construcción (encofrado, colocación de armadura, vertido del hormigón y curado) para asegurar que se cumplan los requisitos del diseño.

9. Limpieza Final.

Comprende todos los trabajos necesarios para dejar el lugar de trabajo perfectamente limpio. Se deberá retirar todo resto de material del predio. Las obras auxiliares construidas por el Contratista, (depósitos, retretes, etc.), serán desmanteladas y retiradas del predio. Las zanjas para el apagado de cal serán rellenadas y apisonadas. Las canchas de mezclas serán levantadas. El área de limpieza será el área total del predio, donde haya trabajado el Contratista. Dentro de este rubro deberá incluirse el costo de dos tableros; cada uno con la totalidad de las llaves y cerraduras y candados, en original y duplicado, con sus respectivos nombres de puertas o accesos